RTO废气处理是一种高效处理工业挥发性有机化合物(VOCs)、恶臭气体及其他有害废气的净化技术。它利用高温将废气中的有机物氧化分解为二氧化碳和水，同时通过蓄热体回收热量以降低能耗。以下是其工艺流程和主要原理的详细说明：
 

　　一、RTO的核心原理
 

　　热力氧化​
 

　　废气中的VOCs在高温(通常750~950℃)下与氧气发生氧化反应，生成CO₂和H₂O，并释放大量热能：
 

　　Cx​Hy​Oz​+(x+4y​−2z​)O2​→xCO2​+2y​H2​O+热量
 

　　反应需保证足够的停留时间(通常≥0.5s)和湍流混合，以确保有机物分解。
 

　　蓄热回收​
 

　　RTO通过陶瓷蓄热体(如蜂窝陶瓷、矩鞍环等)交替吸收和释放热量，实现能量循环利用：
 

　　加热阶段：高温烟气通过蓄热体，热量被储存；
 

　　放热阶段：低温废气进入蓄热体，吸收储存的热量被预热至氧化温度，减少辅助燃料消耗。
 

　　典型热回收效率可达95%以上。
  

　　二、RTO的典型工艺流程
 

　　根据蓄热室数量和气流切换方式，RTO主要分为两室、三室及旋转式(多室)结构，以下以三室RTO(常用)为例说明流程：
 

　　1. 预处理阶段​
 

　　废气收集与均质：工业废气经管道收集后，通过过滤器(去除颗粒物、粉尘)和风机送入RTO系统。
 

　　浓度调节：若废气中VOCs浓度波动较大，需设置缓冲罐或稀释装置，确保进入RTO的浓度在安全范围内(避免爆炸风险，通常控制LEL<25%)。
 

　　2. 蓄热室切换与氧化阶段​
 

　　三室RTO包含三个蓄热室(A、B、C)，通过阀门周期性切换气流方向(周期通常为60~180s)：
 

　　步骤1：蓄热室A/B预热废气，蓄热室C氧化​
 

　　低温废气经风机送入蓄热室A和B，被预热至700~800℃；
 

　　预热后的废气进入燃烧室(氧化室)，与补充的空气混合后高温氧化；
 

　　高温净化气(含CO₂、H₂O及少量未燃尽物质)进入蓄热室C，释放热量后降温至150~200℃，最终通过烟囱排放。
 

　　步骤2：切换蓄热室，重复循环​
 

　　阀门切换后，蓄热室C转为预热侧，蓄热室A/B转为放热侧，依次循环，实现连续处理。
 

　　3. 辅助系统​
 

　　燃烧系统：若废气浓度较低(难以自持燃烧)，需配备燃气/燃油燃烧器提供辅助热源；高浓度废气可依靠自身氧化放热维持温度。
 

　　控制系统：PLC或DCS系统监控温度、压力、阀门状态及废气浓度，确保安全稳定运行。
 

　　余热回收（可选）：高温净化气可通过换热器进一步回收热量，用于生产热水、蒸汽或发电(提高能源利用率)。
 

　　三、RTO的关键特点
 

　　高效净化：VOCs去除率可达99%以上，适用于大风量、中低浓度废气(1000~10000mg/m³)。
 

　　低能耗：蓄热回收使辅助燃料消耗降低70%~90%，甚至实现“零燃料”运行(当废气浓度>2000mg/m³时)。
 

　　安全性高：配备LEL监测、阻火器、紧急排放阀等安全装置，防止回火或爆炸。
 

　　适应性强：可处理多种复杂成分废气(如苯系物、酮类、酯类等)，但含硫、卤素或粉尘的废气需预处理(避免腐蚀或堵塞蓄热体)。
 

　　四、应用场景​
 

　　RTO广泛应用于涂装、印刷、化工、制药、电子、石化等行业，尤其适合处理大风量、低浓度的VOCs废气(如喷漆房废气、印刷机废气等)。
 

　　总结​
 

　　RTO通过“蓄热预热+高温氧化+热量回收”的组合工艺，实现了废气的高效净化和能源的循环利用，是目前工业VOCs治理的主流技术之一。其性能核心在于蓄热体的热交换效率和气流切换的精准控制，需根据具体废气特性选择合适的结构和操作参数。