​​一、主流处理技术​​

 

　　1.​​吸附法​​

 

　　​​原理​​：利用活性炭、分子筛等多孔材料吸附VOCs。

 

　　​​优点​​：设备简单、运行成本低，适合低浓度、小风量废气。

 

　　​​改进技术​​：沸石转轮吸附浓缩（可高温脱附，适合连续生产）。

 

　　2.​​燃烧法​​

 

　　​​直接燃烧​​：高温（≥760℃）氧化VOCs，适用于高浓度废气，但能耗高。

 

　　​​催化燃烧（CO）​​：250~350℃下通过催化剂加速氧化，节能且无明火。

 

　　​​蓄热燃烧（RTO/RCO）​​：

 

　　​​RTO​​：利用陶瓷蓄热体回收热量，热效率达90%以上，适合大风量、中高浓度废气。

 

　　​​RCO​​：结合催化燃烧与蓄热技术，反应温度更低（250~400℃），适合含氯、硫等易腐蚀废气。

 

　　3.​​生物处理法​​

 

　　​​原理​​：通过微生物降解VOCs为CO₂和H₂O，适用于低浓度、易生物降解的废气（如醇类、酯类）。

 

　　​​优点​​：运行费用低，无二次污染。

 

　　4.​​光催化氧化​​

 

　　​​原理​​：紫外光激发TiO₂催化剂产生活性氧，分解VOCs。

 

　　​​优点​​：常温操作，适合低浓度废气。

 

　　5.​​低温等离子体​​

 

　　​​原理​​：高压放电产生等离子体，使VOCs分子分解。

 

　　​​优点​​：适用于小风量、高浓度废气。

 

　　6.​​冷凝法​​

 

　　​​原理​​：通过降温使VOCs冷凝回收，适用于高浓度（如5000ppm以上）、高沸点溶剂。

 

　　7.​​吸收法​​

 

　　​​原理​​：用水或化学试剂吸收VOCs，再解吸回收。

 

　　​​适用场景​​：针对特定组分（如酸雾、醇类），需后续处理吸收液。

 

　　​​二、技术选择建议​​

 

　　​​按废气特性选型​​：

 

　　​​高浓度、高沸点​​：优先冷凝+吸附回收。

 

　　​​中低浓度、大风量​​：RTO/RCO（经济高效）或生物滤池（低运行成本）。

 

　　​​含氯、硫等腐蚀性物质​​：需预处理（如碱洗）后采用RTO/CO。

 

　　​​间歇性生产​​：吸附浓缩+脱附燃烧组合工艺。

 

　　​​经济性考量​​：

 

　　初期投资：吸附法＜生物法＜燃烧法＜等离子体。

 

　　运行成本：燃烧法＞吸附法＞生物法。

 

　　​​法规要求​​：

 

　　国内《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）要求VOCs去除率≥90%。

 

　　重点区域可能要求更严格的排放限值（如非甲烷总烃≤50mg/m³）。

 

　　​​三、组合工艺示例​​

 

　　​​吸附浓缩+催化燃烧（CO）​​：适合涂装行业低浓度大风量废气。

 

　　​​生物滤池+光催化​​：针对含苯乙烯等难降解物质的废气。

 

　　​​预处理（喷淋塔+除雾器）+RTO​​：用于含漆雾、颗粒物的复杂废气。

 

　　​​四、注意事项​​

 

　　​​预处理​​：需配置漆雾过滤（如干式过滤器、水帘柜）防止堵塞催化剂或填料。

 

　　​​安全设计​​：燃烧法需防爆措施，等离子体需防臭氧泄漏。

 

　　​​运维监控​​：定期更换活性炭/催化剂，监测热力燃烧温度避免失效。

 

　　​​发展趋势​​

 

　　​​智能化控制​​：结合物联网实时优化燃烧温度、吸附周期。

 

　　​​绿色技术​​：光催化与生物法耦合，减少能耗与副产物。

 

　　​​资源化​​：VOCs回收制取燃料或化工原料（如活性炭再生制生物炭）。

 

　　根据具体工况（废气成分、浓度、风量、预算）选择单一或组合工艺，并定期进行效果评估与系统优化。